近日，融媒体中心走进博世力士乐（北京）液压有限公司（以下简称“博世力士乐北京工厂”），高端液压装备的敏捷柔性“智造”正奏响新质生产力进行曲——AI精准质检、机械臂默契协作、AGV无人小车有序穿梭，屏幕上实时显示生产任务和进度……凭借敏捷柔性的生产模式，该工厂实现产线一键换型、效率提升83%。今年9月，这座位于北京亦庄的智能工厂入选工业和信息化部《关于2025年度卓越级智能工厂项目的公示》名单，智能制造水平达到国内领先。

　　柔性产线实现5分钟换型

　　“过去，一条产线换工艺，需要停机、调参、试产等繁琐步骤，传统非标生产线难以应对液压行业多种类、小批量生产的复杂需求。”博世力士乐北京工厂有关负责人介绍，“我们以数字化转型升级破题，打造高端液压装备敏捷柔性智能工厂，实现‘一产线、多品种、快切换’的高效生产。”

　　博世力士乐北京工厂凭借“基于博世柔性产线技术及人工智能应用的液压泵/马达智能柔性制造系统”和“基于博世精益理念的数字化车间管理系统”等19个智能制造应用场景入选2025年度卓越级智能工厂项目。通过对AI、边缘计算、虚拟仿真等前沿技术的融合与应用，博世力士乐北京工厂构建起覆盖产品全生命周期的智能化生产管理体系，不仅大幅缩短研发周期与交付周期，提升生产效率，还强化了产品质量管控。

　　其中，Bosch Control Plus自动化平台及配套硬件解决了柔性产线设计和架构搭建问题，并通过AGV智能化物流体系和模块化柔性产线的结合，实现快速换型。数据显示，该工厂目前已形成超2000种型号的工艺参数库，使得产线换型从30分钟优化至5分钟，产线换型效率提升83%。

　　获评国家级绿色工厂

　　不仅“智造有方”，博世力士乐北京工厂还聚焦可持续发展，把“绿色”写进每一度电、每一滴水里。

　　自2011年起，博世力士乐北京工厂已完成27个节能项目，如搭建光伏发电系统、改进冷却系统、修建废水处理站等。如果从空中俯瞰，这里的屋顶光伏像给厂房戴上“太阳能帽”，阳光一照，便产生绿电，直接引进生产线，累计二氧化碳减排量相当于种了超54万棵树。该工厂原本分散的五套冷却系统被转化为一套中央冷却系统，每年可节省电能340000kWh，相当于一辆电动汽车行驶1705万km。

　　统计数据更加直观。在2018年-2023年，博世力士乐北京工厂节能91000MWh，相当于3.8万辆电动汽车一年的用电量；资产可再生能源38000MWh，相当于1.58万辆电动汽车一年的用电量。自2020年开始，博世力士乐北京工厂已实现碳中和（范围一和范围二），目前已获批“国家级绿色工厂”。

　　持续加码本地化创新

　　从智能制造到绿色转型，博世力士乐北京工厂持续提升整体生态协同效率。自2006年迁入北京亦庄以来，博世力士乐北京工厂先后获得国家级高新技术企业、北京市企业技术中心，北京市外资研发中心等资质认定。

　　在全球经济向可持续发展转型的背景下，博世力士乐北京工厂响应市场需求，持续推动绿色可持续发展和智能化，致力于电动化、智能化和高效节能的产品创新，以提升核心竞争力，同时还专注于本土研发与生产，通过创新技术和优质服务，满足客户多样化需求。通过将智能制造与绿色转型深度融合，博世力士乐北京工厂持续提升整体生态协同效率，驱动产业链的现代化升级与可持续发展。

　　“我们的发展离不开北京亦庄的支持，从产业政策到人才引进，都为我们扎根本地化发展注入信心和动力。去年，我们开始推进本土化战略转型项目落地。”该负责人表示。目前，博世力士乐北京工厂正聚焦本土化研发、本土化生产及智能工厂数智升级三大方向，推出以全电控系统为核心的节能产品，开发智能辅助驾驶系统，全面加速电动化产品布局，构建绿色智能工程机械新生态。

　　未来，博世力士乐北京工厂将进一步提升本地研发中心自主创新能力，并致力于打造液压传动领域的行业标杆工厂，不断推动液压传动技术的智能化升级，为中国制造业高质量发展提供“亦庄动力”。融媒体中心 孙艳平