大家好！我叫纪春刚，来自北京经济技术开发区SMC中国公司。今天我宣讲的题目是《情系初心》。
　　我出生在大兴区魏善庄镇一个农民家庭。初中的时候，作为家里的长子，为了减轻家里负担，我放弃了上高中的机会，考入了北京市机械工业学校。临毕业前，我被班主任推荐到了SMC中国公司。当时我还不知道SMC是全球顶尖的气动元件制造商，只是想着能有一份体面的工作来减轻父母的负担。
　　我怀着憧憬和忐忑的心情来到了这家公司，没想到刚进公司，我就遭受了沉重的打击。那是一次员工的日语摸底考试，刚拿到卷子，我就懵了，脸上的冷汗立刻就下来了，看着别人刷刷的答题，可我，连一个字也不认识。交了卷子，跑出了大门，我大哭了一场，。
　　第二天人事部就安排了我们日语培训。可这时间正赶上北京冬天最冷的时候，我每天要从大兴的魏善庄赶往北三环的理工大。怕我迟到，父亲背着我，用辛苦卖菜攒下的钱，又向亲戚借了2000块，给我买了一辆摩托车。
　　冬天的早上零下十几度，西北风呼呼的刮着，噎得我喘不过气来，我飞快的骑着摩托，全身都冻僵了。每次路上都要停几次车，跑跑步，再用摩托车的发动机"捂捂手"。有一次发着高烧，我愣是扛着赶到了学校。
　　不久经过考试，我终于在100多名学员中考了第一名，三个月就能够用日语交流了，我也就成了班里第一批派到日本的研修生。那段时间，我的初心就是好好学习，什么苦都能吃，铆足了劲要把日本所有的技术学到手，充实我的能力，报效我的祖国。
　　现在回想起来，在日本的生活和学习对我的影响非常大，他们对工作严格的态度值得我们学习。比如：经过几十道工序完成的成品，包装时检查出气缸的外观有问题，可那是在强光下才能发现的细细划痕，记录后却直接用榔头砸掉了。这让我知道工厂的质量标准不分一等品，二等品，只有废品与合格品。
　　研修结束后，我们回到国内。1996年正式实现生产，在出厂只能是合格品的理念下，made in china的气缸也迅速赢得了各国的认可，我们的年产量也由最初的几万支达到了现在的1200万支，成为了世界工厂。
　　我们这批学生兵也随着公司的壮大，技术上不断成长。记得我们生产的一个零件，用普通车铣设备每件需要一个半小时，改用数控设备后提高到20分钟。从日本购入半自动专用设备后每件只需2分半钟，后来经过我们现场技术人员对刀具、工艺、参数不断的合理化改善，最终每件12秒就能完成，就算从日本购入全自动设备，也只能到半分钟。现在新的设备投资，日方都要和中方的技术人员一起共同设计、共同选型。我也从当初的技术工人、班组长一步步被压担子，2006年正式成为了制造部门的课长，现在，我更是全面负责工厂的整体设施和能源。
　　作为一个气动元器件的工厂，大量的气动元件及气动手臂用于我们的生产设备，空压机的用电也就成了我们的主要能耗。我们知道空压机输出的空气压力越高能耗越大，每下调1公斤压力可以节电7%，为了提高空压机的效率，我们采取了多种合理化方式，把原来按照最高压力设定的方式，改为按设备的不同压力分别供气，整体压力下调了 2公斤。另外，经过查阅资料，空压机待机也有20%的损耗，原来几十台空压机三班24小时开启，夜班大部分处于待机状态，每天巡查时根据生产状况，及时关闭多余的空压机，现在夜班仅开4、5台就能保证生产，减少了几十台设备的待机损耗。通过一系列的改善，我们的设备比自动化集控的效率还要高。现在产量比前几年增加了40%，但是能耗却每年节约电费110万元。
　　再说说空调。我们用蒸汽制冷，也是一大能耗，尤其是现在北京的夏天空气湿度大，进了暑伏，厂子里就热的跟焖锅似的，怎么制冷温度都下不去，还特耗蒸汽。经过查阅资料，研究了工厂的制冷系统，发现制冷不好的主要原因是冷却塔散热不够，我们做了多项改善，提高散热效率，并把2个塔串起来，甚至还增加一个冷却塔，两个空调共用三个冷却塔，改善后我们发现每个车间只用一台空调2个塔就能够保证车间温度，最热的2周也只是一台空调3个塔，另一台空调直接闲置备用了，节约了1/3的蒸汽，更是每年节约了120万的蒸汽费。
　　回首这二十多年的成长，离不开我的初心，正是凭着一份别人有十分力出7分，我是有十分力出十二分的初心，不断学习、不断总结、不断突破，才有了今天。我相信，只要我们每个人都使出十二分的努力，我们的社会、我们的国家就能变得更加的美好！
　　谢谢大家！